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台灣製造業普遍存在訂單少量多樣、交期急短的挑戰，為了快速滿足市場、顧客的需求，企業通常會囤積原料、物料、半成品，甚至成品，為區段內的急單做準備，但是備貨量與預測準確息息相關，倉庫裡成千上萬個料號，如果不能精準掌握庫存與銷售趨勢，整批原料或製造好的成品就會賣不出去，加上市場價格波動越來越快，訂單跟預測的落差將為庫存周轉帶來極大的壓力。但從相對的角度來觀察，企業若校準了預測，等於同時優化了庫存跟準交，幾乎可以解決所有人力物力資源調度的問題，那麼，該如何利用資訊化有效縮短預測誤差呢？以下將透過鼎新電子零組件客戶案例，簡述BI精準備料策略的規劃與運行。
 圖說：銷售預測的痛點與解決方案---透過精準銷售預測協助產銷規畫，事先掌握需求，保持存貨平衡，建立緩衝庫存，實現精準備料。
化繁為簡、事先定位分群，依存貨特性做好產銷規畫
案例客戶營運項目為零組件生產銷售，存貨僅分為原物料、半成品與製成品三種，難以從ERP明細統整監控，但藉由BI，可針對不同分類設定不同子項目與庫存策略，精準掌握每種庫存型態的管理模式，像是分級之後，規劃各級存貨之補貨政策、庫齡天數警戒線、合理週轉天數、是否考慮安全庫存？是否有價格契約？以及每隔多久要再審視調整需求，讓管理者聚焦A級的主力產品與原料，同時以警訊通知兼顧其它發生異常的B、C級項目。
圖說：將原本的原物料、半成品與製成品再向下細分至中分類，並依週轉需求設定不同的ABC級別與管理參數，並加入BI管理機制。
做好分類與設定參數後，我們就可以利用庫存做更精細的分析：
 如圖，可見產品A類與C類已規劃不同的週轉天數與監控機制，所以會隨著該料號的未達標準呈現紅色警訊，和以往不分產品、卻使用相同時間區段計算週轉的方法比起來，更有參考價值與分析效益，能夠迅速凸顯異常、加強重點管理。
另外可經由平均出貨次數設定產品的常銷品、非常銷品，與零組件之標準品(計畫性生產組裝)、非標準品(接單性生產組裝)，標註需要設定緩衝庫存的品號：
僅僅多出一個判定常銷品或標準品的欄位，即可依照各自交期，推算出品項實際採購、製造所需天期，替準交設立緩衝時間，像是本案例平均的常銷+標準品之交期是兩天，非常銷+非標準品則是十四天，加入此過渡期可保證準交，並降低營運費用，面對瞬息萬變的市場波動，企業當然也要定期檢討原先設置的緩衝庫存量，依實際需求調節，不斷降低庫存堆積的風險。
總而言之，企業可經由BI自訂更精確的品料週轉週期，以更細緻的存貨類別對應相關改善路徑，並依據歷史數據，重新規劃耗用參數與調整安全庫存，找到合理的存貨水位，制定超買管制與建議進料時間，建立精準備料作業程序，快速提升供需管理績效。
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