準交監控貫穿物料/工單/MES，訂單出貨平均縮短16天, 在製成本降低32% 機械設備或汽車零組件等相關產業，因為產品工序製程繁複，製造週期經常跨日甚至跨週，中途容易發生各種無預警的障礙、停等或移轉等狀況，造成生產時程拉長或不順暢，除了可能耽誤交期，也會間接增加在製庫存成本，影響整體利潤。
本案例客戶為自動化機械設備設計製造商，營業範圍包含自行車相關整廠設備、醫材設備、各式管類加工設備等，導入MES是希望能夠達成準時派工、開工生產、進一步滿足準交需求，但因為每個產品45道製程起跳、單一廠區擁有61個機台、每天會運作22小時，生產明細資訊量龐大，無法立即統計實際加工時數，依賴專人整理報表費工又不即時，難以深入掌握生產段未達標的原因，故以BI整合MES與ERP，自動派送生管人員需要的重點分析，將各工作站生產資訊如：工單是否發放、各批次目前狀態(待進站、生產中、良品倉等)、各批次進出站時間、前一站出站時間、各批在製量等內容，彙總成有衡量價值的各種指標依據，有效解決以下滯礙：
一、派工憑個人經驗，製程需要多個部門協作，溝通容易出現落差
BI自動彙總各批號的總生產時間、每段生產時間，讓管理者判斷個別產品生產時程的合理性，檢視生產狀況是否符合預估：負毛利時，則調閱報工異常；交期延遲，分析是那個製程停等最久(由報表往下查看明細)；並統計物料停等的時間，進而控制在製庫存成本。
二、資訊不即時，無法預估接下來的人力物力與生產力，更難以改善製程缺口
生管藉由BI理解當下生產狀況，依照生產數量和標準工時，來計算還有多少產出和工時需消耗，幾乎可預估兩三天後的產能與工料，協助判斷各區是否要外包或加班，；再由各工序報表得知停等最久的程序是哪個？等多久？原因為何？有改善的空間嗎？例如搬運次數過多，就有可能是路徑未優化，若進一步調整設備間的布局，便能縮短虛耗。
未派工、當天及明日預警管制看板
針對小批量生產設計，可迅速掌握大量工單---有哪些已經延遲 ? 又哪些單子需要接著準備
重要製程生產看板
打通關鍵製程的生產資訊，讓現場主管快速掌握各站狀況，降低停等的時間損失
 需求與產能控制看板
- 完整掌握在手訂單、逾期數量，同時監控關鍵製程的生產批量，待進站數量
- 能更快速評估調節內部工作及外包計畫，儘可能滿足交期的同時，也將內部產能發揮至極大化
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